球墨铸铁加工件其实质就是球墨铸铁管，因球墨铸铁管有铁的本质、钢的性能，所以有此叫法。球墨铸铁管中石墨是以球状形态存在的，一般石墨的大小为6-7级。质量上要求铸铁管的球化等级控制为1-3级，球化率≥80%，因而材料本身的机械性能得到了较好改变，具有铁的本质、钢的性能。退火以后的球墨铸铁管，其金相组织为铁素体加少量珠光体，机械性能良好，所以又叫铸铁钢管。
球墨铸铁管是铸铁管的一种。质量上要求铸铁管的球化等级控制为1-3级（球化率≥80%），因而材料本身的机械性
能得到了较好的改变，具有铁的本质、钢的性能。退火后的球墨铸铁管，其金相组织为铁素体加少量珠光体，机械性能良好，防腐性能优异、延展性能好，密封效果好，安装简易、主要用于市政、工矿企业给水、输气，输油等。
球墨铸铁加工件特点：具有铁的本质、钢的性能、防腐性能优异、延展性能好、安装简易，主要用于市政工矿企业给水、输气等。
消失模灰铁铸件性能影响问题跟常见的七种缺陷原因及分析
{一}、球墨铸件性能影响问题
1、球墨铸件材料性能的影响
实现球墨铸件轻量化，材料性能非常重要，根据相关的资料介绍，材料的强度和塑性对于球墨铸件的寿命都有较大影响，球墨灰铁铸件的高周疲劳失效主要取决于球墨铸件的强度，低周疲劳失效主要取决于球墨铸件的塑性。所以，要在受力较大的情况下，保证球墨铸件的疲劳寿命，先要提高球墨铸件材料的强度，同时要兼顾球墨铸件材料的塑性。
球墨铸件材料的强度和伸长率是负相关，强度高伸长率就低，伸长率低强度就高，从球墨铸件国标中性能要求能明显地看出这个规律。汽车大部分的使用工况，需要使用强度高的塑性材料，工程上有一个说法，伸长率大于5%为塑性材料，小于5%为脆性材料。所以在汽车上除受压应力的球墨铸件以外，受疲劳应力的球墨铸件伸长率普遍要求超过5%。
2、高强度高韧性材料的实际应用
要提高球墨铸件的疲劳寿命，使用高强度高韧性的球墨铸件材料非常重要。高强度高韧性的材料有2种:一种是高强度高韧性的铸态球墨铸件材料；另一种是ADI材料。但是由于需要经过等温淬火处理，在使用上受到一定的制约，成本也很高。
3、高强度高韧性材料的性能优点
高强度高韧性材料之所以能够提高球墨铸件的疲劳寿命，是因为抗拉强度越高的球墨铸件屈服强度和疲劳越高，虽然随着抗拉强度的升高，球墨铸件的组织会发生变化，使脆性相的含量增加，塑性相的含量会减少，但是，通过合理的铁液成分设计和严格的工艺控制，能够在保持高强度的情况下，使球墨铸件材料具有很好的伸长率，材料综合性能会很好，球墨铸件的疲劳寿命会很高。相同抗拉4、影响高强度高韧性材料的因素
壁厚不同的球墨铸件，不同部位由于浇注位置、冷却条件的影响，其基体组织、石墨形态、大小、数量不同，性能不同，疲劳寿命也不同。所以，要得到高强度高韧性的球墨铸件材料，保证球墨铸件本体的基体组织有一个稳定的范围，石墨球多而细，并且有较高的球化率。这对原材料的纯度、铁液化学成分、球化及孕育处理和浇注系统设计等提出了很高的要求。
{二}、球墨铸铁常见的七种缺陷原因及分析
1）石墨球异化
石墨球异化出现不规则石墨，如团块状、蝌蚪状、蠕虫状、角状或其他非圆球状。这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常生长规律所致。铸铁件中残余球化元素量超出应有范围时，如残余镁太高，超过了保持石墨球化所需的低量时，也会影响石墨结晶条件，就容易产生蝌蚪壮石墨。而残余稀土较多时，高碳当量铁水易产生碎块石墨，碎块石墨的集中区域一般称做“灰斑”。而蠕虫状石墨的出现则是由于球化元素残余量不足或者含有超限的钛和铝。
2）石墨漂浮
过共晶成分的厚壁球铁件中，在浇注位置顶部，常常出现一个石墨密集区域，即“始末漂浮”现象，这是由于石墨与铁水密度不同，过共晶铁水直接析出的石墨受到浮力作用向上所致。石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、球墨铸铁凝固时间、浇注温度等因素有关系。镁能使球铁的共晶含碳量提高，碳当量相同的铁水，提高其残余镁量就能减少石墨漂浮，残留稀土量过高，有助于爆裂状石墨的升成。
3）反白口
一般铸铁件的白口组织容易出现在冷却较快的表层、尖角、披缝等处，反白口缺陷则相反，碳化物相出现在球墨铸铁中等断面心部、热节等部位。球化元素残余量过多时，有促进反白口缺陷产生的作用，稀土元素强于镁，它们一般都能增加球铁组织形成时的过冷度。
4）皮下小孔
皮下小孔内主要含有氢，也有少量CO和氮。残余镁量过高时，也同时加强了从湿型中吸收氢的倾向，因而产生皮下小孔的几率增加。另外，球化铁水停留时间长也能增加小孔的数量。
5）缩孔缩松
缩孔常出现在球墨铸铁后凝固部位(热节处、冒口颈与球墨铸铁连接处、内角或内浇口与球墨铸铁连接处)，是隐蔽于球墨铸铁内部或与外表连通的孔洞。缩松，宏观的出现在热节处，细微的收缩孔洞，大多是孔洞内部互相连通。与球化元素有关的是，要控制残余镁和稀土不能过高，这对减少宏观和微观缩松都有明显效果，缩松倾向几乎与球化元素成正比。
6）黑渣
它一般发生在球墨铸铁的上部(浇注位置)，主要分为块状、绳索状和细碎黑渣。黑渣的主要成分硅酸镁，是由铁水中MgO和SiO2反应生成的，并受其相对含量的影响。因此，作为控制黑渣的措施之一就是减少镁的残余量(加镁0.15%时，渣总量约占铁水重量的0.1%)，而残余稀土因与氧有很强的亲和力，在减少黑渣方面有明显的效果。
7）球化衰退
这是由于球化铁水停留时间较长，残留镁逐渐减少，熔渣没有及时扒除，硫还会回到铁水中，使凝固组织中的石墨减少甚至消失，衰变为不规则状、蠕虫状或片状石墨。这种球化衰退与球化剂中稀土含量较低、或者球化剂加入量偏低有的关系，但紧靠增加其加入量也很不可取，因为镁残余量高了，熔渣量和渗碳体都会增加，在厚大断面中还会使石墨球蜕变为蝌蚪状石墨。生产实践表明：原铁水含硫量低对防止球化衰退才是的。包括还有的球铁铸造件缺陷，几乎都与球化剂的成分和加入量有关系，但我们不能指望球化剂解决很多问题，不能解决所有问题，因为球化元素的作用以及球化剂的加入量都是利弊共存的，球化剂只是球墨铸铁稳定生产控制系统中的一个很重要的因素，只有和其他配套措施结合在一起，才能够稳定的进行球化处理。
泊头市艺兴铸造厂(http://www.btyxzz.com)主要产品有搅拌机配件、灰铁铸件、减速机轴、机械加工、数控车床加工等业务。产品无论是从产品的外观到内在质量，从产品尺寸到材质性能在同行业。我厂产品主要销售欧、美等多个地区。热情欢迎新老客户前来洽谈合作!
球墨铸铁管是铸铁管的一种。质量上要求铸铁管的球化等级控制为1-3级（球化率≥80%），因而材料本身的机械性
能得到了较好的改变，具有铁的本质、钢的性能。退火后的球墨铸铁管，其金相组织为铁素体加少量珠光体，机械性能良好，防腐性能优异、延展性能好，密封效果好，安装简易、主要用于市政、工矿企业给水、输气，输油等。
球墨铸铁加工件特点：具有铁的本质、钢的性能、防腐性能优异、延展性能好、安装简易，主要用于市政工矿企业给水、输气等。
消失模灰铁铸件性能影响问题跟常见的七种缺陷原因及分析{一}、球墨铸件性能影响问题
1、球墨铸件材料性能的影响
实现球墨铸件轻量化，材料性能非常重要，根据相关的资料介绍，材料的强度和塑性对于球墨铸件的寿命都有较大影响，球墨灰铁铸件的高周疲劳失效主要取决于球墨铸件的强度，低周疲劳失效主要取决于球墨铸件的塑性。所以，要在受力较大的情况下，保证球墨铸件的疲劳寿命，先要提高球墨铸件材料的强度，同时要兼顾球墨铸件材料的塑性。
球墨铸件材料的强度和伸长率是负相关，强度高伸长率就低，伸长率低强度就高，从球墨铸件国标中性能要求能明显地看出这个规律。汽车大部分的使用工况，需要使用强度高的塑性材料，工程上有一个说法，伸长率大于5%为塑性材料，小于5%为脆性材料。所以在汽车上除受压应力的球墨铸件以外，受疲劳应力的球墨铸件伸长率普遍要求超过5%。
2、高强度高韧性材料的实际应用
要提高球墨铸件的疲劳寿命，使用高强度高韧性的球墨铸件材料非常重要。高强度高韧性的材料有2种:一种是高强度高韧性的铸态球墨铸件材料；另一种是ADI材料。但是由于需要经过等温淬火处理，在使用上受到一定的制约，成本也很高。
3、高强度高韧性材料的性能优点
高强度高韧性材料之所以能够提高球墨铸件的疲劳寿命，是因为抗拉强度越高的球墨铸件屈服强度和疲劳越高，虽然随着抗拉强度的升高，球墨铸件的组织会发生变化，使脆性相的含量增加，塑性相的含量会减少，但是，通过合理的铁液成分设计和严格的工艺控制，能够在保持高强度的情况下，使球墨铸件材料具有很好的伸长率，材料综合性能会很好，球墨铸件的疲劳寿命会很高。相同抗拉4、影响高强度高韧性材料的因素
壁厚不同的球墨铸件，不同部位由于浇注位置、冷却条件的影响，其基体组织、石墨形态、大小、数量不同，性能不同，疲劳寿命也不同。所以，要得到高强度高韧性的球墨铸件材料，保证球墨铸件本体的基体组织有一个稳定的范围，石墨球多而细，并且有较高的球化率。这对原材料的纯度、铁液化学成分、球化及孕育处理和浇注系统设计等提出了很高的要求。
{二}、球墨铸铁常见的七种缺陷原因及分析
1）石墨球异化
石墨球异化出现不规则石墨，如团块状、蝌蚪状、蠕虫状、角状或其他非圆球状。这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常生长规律所致。铸铁件中残余球化元素量超出应有范围时，如残余镁太高，超过了保持石墨球化所需的低量时，也会影响石墨结晶条件，就容易产生蝌蚪壮石墨。而残余稀土较多时，高碳当量铁水易产生碎块石墨，碎块石墨的集中区域一般称做“灰斑”。而蠕虫状石墨的出现则是由于球化元素残余量不足或者含有超限的钛和铝。
2）石墨漂浮
过共晶成分的厚壁球铁件中，在浇注位置顶部，常常出现一个石墨密集区域，即“始末漂浮”现象，这是由于石墨与铁水密度不同，过共晶铁水直接析出的石墨受到浮力作用向上所致。石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、球墨铸铁凝固时间、浇注温度等因素有关系。镁能使球铁的共晶含碳量提高，碳当量相同的铁水，提高其残余镁量就能减少石墨漂浮，残留稀土量过高，有助于爆裂状石墨的升成。
3）反白口
一般铸铁件的白口组织容易出现在冷却较快的表层、尖角、披缝等处，反白口缺陷则相反，碳化物相出现在球墨铸铁中等断面心部、热节等部位。球化元素残余量过多时，有促进反白口缺陷产生的作用，稀土元素强于镁，它们一般都能增加球铁组织形成时的过冷度。
4）皮下小孔
皮下小孔内主要含有氢，也有少量CO和氮。残余镁量过高时，也同时加强了从湿型中吸收氢的倾向，因而产生皮下小孔的几率增加。另外，球化铁水停留时间长也能增加小孔的数量。
5）缩孔缩松
缩孔常出现在球墨铸铁后凝固部位(热节处、冒口颈与球墨铸铁连接处、内角或内浇口与球墨铸铁连接处)，是隐蔽于球墨铸铁内部或与外表连通的孔洞。缩松，宏观的出现在热节处，细微的收缩孔洞，大多是孔洞内部互相连通。与球化元素有关的是，要控制残余镁和稀土不能过高，这对减少宏观和微观缩松都有明显效果，缩松倾向几乎与球化元素成正比。
6）黑渣
它一般发生在球墨铸铁的上部(浇注位置)，主要分为块状、绳索状和细碎黑渣。黑渣的主要成分硅酸镁，是由铁水中MgO和SiO2反应生成的，并受其相对含量的影响。因此，作为控制黑渣的措施之一就是减少镁的残余量(加镁0.15%时，渣总量约占铁水重量的0.1%)，而残余稀土因与氧有很强的亲和力，在减少黑渣方面有明显的效果。
7）球化衰退
这是由于球化铁水停留时间较长，残留镁逐渐减少，熔渣没有及时扒除，硫还会回到铁水中，使凝固组织中的石墨减少甚至消失，衰变为不规则状、蠕虫状或片状石墨。这种球化衰退与球化剂中稀土含量较低、或者球化剂加入量偏低有的关系，但紧靠增加其加入量也很不可取，因为镁残余量高了，熔渣量和渗碳体都会增加，在厚大断面中还会使石墨球蜕变为蝌蚪状石墨。生产实践表明：原铁水含硫量低对防止球化衰退才是的。包括还有的球铁铸造件缺陷，几乎都与球化剂的成分和加入量有关系，但我们不能指望球化剂解决很多问题，不能解决所有问题，因为球化元素的作用以及球化剂的加入量都是利弊共存的，球化剂只是球墨铸铁稳定生产控制系统中的一个很重要的因素，只有和其他配套措施结合在一起，才能够稳定的进行球化处理。
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